從設(shè)計到生產(chǎn) 3D打印為汽車行業(yè)降本增效

近日，BMW寶馬投資1500萬歐元（超1億元人民幣）建設(shè)的全新3D打印工廠在慕尼黑正式啟用。集合研究、原型設(shè)計和批量化3D打印零件于一體的整體規(guī)劃，囊括MJF、SLS、SLM、FDM等至少7大類前沿的3D打印技術(shù)，寶馬此舉再次加大了對增材制造技術(shù)的應用和投資力度。

更快速、更高效

3D打印加快了產(chǎn)品的研發(fā)速度，按照傳統(tǒng)的模具制造節(jié)奏，一個產(chǎn)品的開發(fā)周期十分漫長。

BriggsAutomotiveCompany（BAC）是一家著名的英國制造商，該公司在設(shè)計和生產(chǎn)BACEliteSupercar一個重要的空氣箱時，因為使用了Stratasys F900生產(chǎn)3D打印機，破紀錄地僅用幾個小時就順利制造出功能齊全的原型，并改善了最終的公路性能。

如果按照傳統(tǒng)加工技術(shù)創(chuàng)建原型，可能延期兩周才能交貨，一旦原型出現(xiàn)任何問題，所有設(shè)計迭代都將增加兩倍時間。

在本田汽車公司，過去產(chǎn)品開發(fā)周期中使用的是CNC機床進行試驗和測試，耗時耗力。

3D打印的應用讓汽車研發(fā)周期與配件生產(chǎn)同步，極大提高了原型加工質(zhì)量與制作速度，整體的設(shè)計工藝也得到了提升。

相較CNC機床制作配件原型時必須有操作員在機床刀具巨大的噪音下全程進行監(jiān)管以保證生產(chǎn)安全，使用3D打印后，設(shè)計人員可以在制作前就實時檢查3D型態(tài)并迅速作出調(diào)整，設(shè)計流程得以大大精簡。

更靈活、更省錢

使用傳統(tǒng)鑄造工藝進行定制化生產(chǎn)，每個產(chǎn)品都需要單獨的模具，尤其在大規(guī)模定制中，成本問題就尤為突出，而3D打印很好解決了這一傳統(tǒng)制造無法實現(xiàn)的難題。

Stratasys與寶馬MINI曾合作推出的定制化汽車配件項目，包括側(cè)懸窗、副駕駛內(nèi)飾條、示寬燈等汽車配件的設(shè)計與制作，并已實現(xiàn)3D打印小批量定制化生產(chǎn)。也即是說，所交付的每一輛車，都是獨一無二的。

更多元、更全面

對于汽車行業(yè)而言，一臺機器如果能夠同時滿足加速原型設(shè)計、制造工裝夾具，以及直接生產(chǎn)定制化產(chǎn)品，則可以幫助車企快速獲得投資回報。

截至2020年，汽車已經(jīng)成為全球范圍內(nèi)3D打印的第一大應用，甚至超越了航空航天、醫(yī)療等領(lǐng)域。作為一種日漸成熟的研發(fā)和生產(chǎn)手段，3D打印技術(shù)在汽車行業(yè)的應用之路可謂越走越遠，未來也越發(fā)可期。